물 기반 스크린 인쇄 잉크의 일반적인 건조 문제-

Common Drying Problems Of Water-Based Screen Printing Inks

수성-기반 스크린 인쇄 잉크는 탈이온수를 기본 분산매로 사용하고, 아크릴 수지 또는 폴리우레탄 수지를 필름 형성 성분으로 사용하며, 착색제, 소포제, pH 조절제 및 공용매를 사용합니다.- 건조 시스템은 이중 메커니즘으로 작동합니다.휘발성 건조주요 프로세스로반응성 응고 건조보조 프로세스로.

휘발성 건조는 분자 확산을 통해 내부 잉크층에서 물과 -비등점이 낮은- 공용매를 표면으로 전달한 후 공기 대류를 통해 제거합니다. 반응성 응고 건조는 물이 휘발된 후 수지 분자의 교차 결합을 유발하여 연속적이고 조밀한 잉크 필름을 형성합니다.

이 메커니즘은 솔벤트-기반 잉크와 근본적으로 다릅니다. 용제- 기반 잉크는 유기 용제의 빠른 휘발에 의존하는 반면, 수성- 기반 잉크는 완벽한 수분 제거를 위해 제어된 공기 흐름과 적당한 온도가 필요합니다. PE, PP, 알루미늄 호일 및 PET와 같은 비-흡수성 기재에는 모세관 수분 흡수가 부족하므로 표면 공기 대류를 통해 모든 수분을 제거해야 합니다.

이러한 불량은 잉크 필름의 잔류 수분 함량이 3%를 초과할 때 발생하며, 되감기 후 표면 점착 및 층 분리가 발생합니다.일반적인 현장{0}}성능에는 인쇄 후 표면 점착, 중복 인쇄 중 잉크 전사, 되감기 후 패턴 벗겨짐, 3M 테이프 접착 테스트 통과 실패 등이 포함됩니다.

근본 원인은 정량화 가능하고 관찰 가능합니다.
1. 잉크 도막 두께가 12μm를 초과하는 이유는 아닐록스 롤러의 라인 수가 적거나 조각 깊이가 깊거나 코팅 중량이 높기 때문입니다.
2. 건조풍속이 2.5m/s 이하로 수분제거가 느리다.
3. 기판 표면 장력이 38mN/m 미만이므로 잉크 습윤 및 확산 속도가 감소합니다.
4. 주변 상대습도가 65%를 초과하면 수증기 분압이 증가하고 확산이 느려집니다.
5. pH 값이 8.0 아래로 떨어지면 잉크 점도가 25s 이상으로 증가하여 흐름과 확산 속도가 감소합니다.

이러한 실패로 인해 3~5초 내에 표면에 조밀한 수지막이 형성되어 잉크층 내부의 잔여 수분을 밀봉합니다. 일반적인 성능에는 건조한 표면 촉감, 중복 인쇄 중 거품 발생 및 주름 발생, 완전 경화 후 접착력 감소 등이 포함됩니다.

근본 원인은 매개변수 불일치에 초점을 맞춥니다.
1. 건조 온도가 60도를 초과하면 내부 수분 확산 전에 표면 필름이 형성됩니다.
2. 공기의 흐름이 침투하지 못하고 표면에 집중되어 내부의 수분을 빼앗지 못합니다.
3. 1단계-고온-건조는 사전 건조 버퍼가 부족한 분할 건조를 대체합니다.-

근본 원인은 장비 레이아웃 및 프로세스 매개변수와 관련됩니다.
1. 건조풍의 흐름으로 스크린판을 직접 불어넣어 잉크 체류시간을 2초 이하로 줄여줍니다.
2. 인쇄 속도는 15m/분 미만으로 화면에 잉크 노출이 늘어납니다.
3. pH 값이 9.5를 초과하면 색 농도가 감소하고 물의 휘발이 가속화됩니다.
4. 높은-전단 교반 또는 빠른 잉크 복귀는 액체 레벨에 영향을 미치고 건조를 가속화하는 기포를 생성합니다.

이 오류는 모양과 일관성에 영향을 미치며 주로 습도가 높은 환경에서 발생합니다.{0}}일반적인 성능에는 국소적인 색상 차이, 표면의 흰 안개, 촘촘한 핀홀, 광택 감소 등이 포함됩니다.

근본 원인은 환경, 인쇄물 및 잉크 시스템과 연관되어 있습니다.
1. 주변 습도가 70%를 초과하면 용매 휘발 열 흡수 중에 수증기가 잉크 필름에 응결됩니다.
2. 기판 표면에는 그리스 또는 이형제가 포함되어 있으며 접촉각이 50도를 초과하여 젖음 결함이 발생합니다.
3. 교반 속도가 너무 높으면 기포가 발생하여 파열 후 핀홀이 남습니다.

근본 원인은 기판 처리 및 경화 완전성에 중점을 둡니다.
1. 기판에 코로나 또는 화염 처리가 부족하고 표면 장력이 38mN/m 미만입니다.
2. 수지 가교-가 불완전하며 경화 시간은 25도에서 24시간 미만입니다.
3. 알코올-계 또는 용제-계 잉크와 혼합하면 유제 시스템과 필름-형성 구조가 파괴됩니다.

잉크 필름 두께를 제어하여 소스의 건조 부하를 줄입니다.
1. 라인 수가 120LPI 이상인 아니록스 롤러를 선택하고 얕은 플레이트 구성을 위해 조각 깊이를 18-22μm로 제어합니다.
2. 다-층 얇은 인쇄를 채택하고 단일 잉크 필름 두께는 10μm 미만으로 제어됩니다.
3. 스크린 메시 수 일치: 미세 패턴은 300-420 메시 스크린을 사용하여 단일 잉크 로딩을 줄입니다.

1단계-고온-건조를 2단계{2}}분할 건조로 대체합니다.
1. 첫 번째 단계: 온도 40~45도, 풍속 1.0~1.5m/s, 빠른 필름 형성을 피하기 위한 사전-표면 건조.
2. 두 번째 단계: 온도 50-60도, 풍속 3.0-4.0m/s, 높은 대류로 잔류 수분 제거.
3. 스크린 플레이트에서 건조 공기를 멀리 유지하고 조기 건조를 방지하기 위해 인쇄된 인쇄물에만 바람을 불어넣습니다..

실시간 모니터링으로 안정적인 잉크 성능을-유지하세요.
1. pH 값을 8.5~9.5 사이에서 안정적으로 조절하고, 교정을 위해 특수 수- 기반 pH 조절제를 사용합니다.
2. 점도를 15~22초로 조절하고 에멀젼 안정성을 유지하기 위해 과도한 물 첨가를 피하십시오.
3. 연속 생산 중 30분마다 감지하여 변동을 방지하기 위해 매개변수를 기록하고 조정합니다.

실패 현상	우선순위 확인 항목	현장-신속 치료
건조 및 접착력이 부족함	잉크도막두께, 습도, 풍량	코팅량 감소, 풍속 증가, 제습 가동
가건조 및 재{0}}접착	과도한 온도, 불충분한 공기 흐름	온도 낮추기, 대류 강화, 2단계 건조 연장-
화면 차단 및 스트링링	스크린에 공기를 불어넣는 방식, 낮은 인쇄 속도	공기 덕트 조정, 속도를 15m/분 이상으로 증가, 서방제-첨가
얼굴이 붉어지고 안개가 낀다	주변 습도, 희석제의 물	제습, 물-계 특수 희석제 사용, 건조 속도 조정
핀홀과 기포	기재세정, 소포, 교반	기질의 그리스를 제거하고 소포제를 첨가하고 교반 속도를 줄입니다.
접착력 불량	기판 처리, 건조 정도	코로나 치료 강화, 경화시간 24시간 연장

수성{0}}기반 스크린 인쇄 잉크의 건조 문제는 제판, 잉크 매개변수, 건조 장비, 환경 및 기판과 관련된 시스템 엔지니어링입니다. 안정적인 대량 생산에는 표준화된 제어 시스템이 필요합니다.

1. 적당한 온도와 높은 풍량으로 2단계 건조를 채택하고 단일-단계 고온-온도 베이킹을 피합니다.
2. pH를 8.5~9.5로, 점도를 15~22초로 유지하고 특수 첨가제를 사용하여 보정합니다.
3. 주변 습도를 40~60%로 조절하고, 스크린 플레이트에 직접 바람이 불지 않도록 공기 덕트를 최적화합니다.
4. 습윤 및 건조 효율성을 높이기 위해-라인-수가 많은 얕은 아닐록스 롤러를 사용하고 비흡수성 기재를 처리-합니다.
5. 잉크 시스템을 독립적으로 유지하고 다른 잉크 유형과의 혼합을 금지하며 5도 이상에서 보관하십시오.

위의 조치를 구현하면 건조 실패율을 1% 미만으로 줄이고 인쇄 품질을 안정화하며 식품 포장, 일일 화학 제품, 산업 라벨 및 기타 분야에서 수성{1}}기반 잉크의 적용을 지원할 수 있습니다.

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