오프셋 인쇄 잉크는 6가지 기술 지표에 주의를 기울여야 합니다

1. 농도: 잉크 농도는 일반적으로 잉크 총량의 약 20%를 차지하는 지표 안료의 안료 함량입니다. 일반적으로 착색력 감지를 통해 잉크 농도의 크기를 결정합니다. 동일한 양의 잉크, 잉크 농도로 인쇄할 경우 인쇄물의 색이 진하고 그 반대의 경우 인쇄물의 색이 연합니다. 특히 현장의 넓은 영역을 인쇄할 때 인쇄 품질에 미치는 영향에 대한 잉크 집중이 특히 중요합니다.

2. 섬도: 잉크의 섬도는 잉크 안료, 필러 입자 크기 및 연결 재료의 분포 균일성을 나타냅니다. 잉크의 섬세함과 안료의 특성 및 입자 크기는 직접적인 관계가 있습니다. 섬도가 좋을수록 잉크의 특성이 안정되고 인쇄된 제품 네트워크가 풍부하고 강해집니다. 반대로, 인쇄판에서는 인쇄 저항이 낮고, 잉크 더미, 네트워크 공허함, 확장 및 네트워크 광택 없음 및 기타 질병이 발생하기 쉽습니다.

3. 점도: 잉크 점도계 테스트를 통한 잉크의 점도. 잉크 점도 값의 크기는 점도계의 두 롤러 사이에서 잉크 필름을 분리하는 힘의 크기입니다. 잉크 점도가 너무 크거나 너무 작으면 인쇄 품질에 영향을 미칩니다. 또한 인쇄 순서에 따라 각 색상 잉크의 상대적인 점도 크기를 선택합니다. 정상적인 조건에서는 잉크의 점도를 조정할 필요가 없습니다. 첨가제를 선택하기 위해 상황의 점도, 일관성을 조정해야 하는 경우 잉크의 점도를 조정할 필요가 없습니다.

4. 광택: 잉크 광택은 특정 광원, 특정 조사 각도, 반사된 빛의 양 및 표준 플레이트에서 반사된 빛의 양에서 잉크 인쇄 샘플을 백분율로 표시한 것입니다. 일반적으로 광택감이 높을수록 인쇄 효과가 좋습니다. 인쇄물의 광택과 습윤액을 사용한 인쇄에도 불구하고 종이의 흡수도 특정 관계가 있지만 주로 잉크 결정에 의해 결정됩니다. 이러한 잉크의 특성은 주로 연결 재료와 안료에 따라 달라집니다. 잉크의 연결 재료 및 안료는 수지 자체의 고광택 외에도 인쇄 적성이 우수합니다. 종이 그래픽 광택에 인쇄된 이러한 잉크는 광택이 높습니다.

5. 건조도: 오프셋 잉크가 종이에 건조되는 공정은 잉크가 비극성 콜로이드의 유동성에서 고정된 공정 상태로 들어가는 것입니다. 오프셋 잉크의 일반적인 척도는 정착 속도와 산화막 건조의 두 가지 지표로 나뉩니다. 현재 오프셋 인쇄 잉크는 수지 기반의 빠른 정착 속도입니다. 이론적으로는 초기 건조가 빠를수록 좋지만 초기 건조가 너무 빠르면 인쇄물의 광택에 영향을 미칩니다. 일반적으로 16-30시간 사이에 잉크 결정 필름 건조 시간의 약 80%.

6. 색상 안정성

프린터의 경우 잉크의 안정성은 인쇄 품질과도 관련이 있습니다. 동일한 브랜드와 동일한 모델의 잉크 프로세스를 사용하는 프린터가 있지만 잉크 공식과 동일한 환경을 사용하지만 잉크 공장의 원료 및 생산 조건의 변화로 인해 동일한 브랜드 및 모델의 잉크 성능이 발생합니다. 차이점. 특히 현재 환경 보호에 대한 압력이 증가하는 경우, 화학 원료는 종종 부족 및 가격 인상에 직면하고 있으며, 잉크 공장은 생산 및 비용 고려 사항을 보장하기 위해 동일한 빨간색 잉크와 같은 일부 원료를 대체해야 합니다. 동일한 비율의 잉크 전이에 대해, 그러나 상당한 색상 차이가 있습니다.

요컨대, 프린터는 적합한 잉크를 선택하고 종종 위의 여섯 가지 주요 잉크 지표에 초점을 맞추면 잉크 문제가 생산을 방해하지 않으므로 효율성과 제품 품질이 향상됩니다.