오프셋 인쇄의 잉크 색상이 균일하고 일관성이 없는 경우 수행할 작업

오프셋 포장 제품은 단색 배경색이 넓은 경우가 많기 때문에 두껍고 균일한 잉크 색상이 필요합니다. 잉크 색상의 일관성에는 두 가지 측면이 포함됩니다. 하나는 연속적으로 다른 인쇄 시트의 잉크 색상 일관성을 나타냅니다. 두 번째는 동일한 인쇄 시트의 서로 다른 부분의 잉크 색상 일관성을 나타냅니다. 그 중에서도 동일한 인쇄 시트의 다른 부분에 대한 잉크 색상 일관성 요구 사항은 특히 엄격하며 이는 제품 품질을 평가하는 핵심 요소입니다. 옵셋 인쇄 잉크층은 얇아서 줄무늬, 뒷면 번짐, 앞뒷면 어둡게 하는 등의 트러블이 생기기 쉬우며, 넓은 면적을 인쇄할 때 두껍고 균일한 잉크 색상을 얻기가 쉽지 않습니다.

옵셋 인쇄 프로세스를 사용하여 넓은 영역의 단색 배경을 인쇄하려면 한편으로는 고정밀 인쇄기가 필요하고 다른 한편으로는 적절한 프로세스 방법을 채택해야 합니다.

 

1. 별색 배경에 가는 선을 피하십시오.

컬러 스크린 인쇄의 잉크층 두께는 대면적 배경색 인쇄에 적합하지 않습니다. 특히 기판 표면이 충분히 매끄럽지 않으면 사람들에게 잉크가 충분히 두껍지 않고 고르지 않다는 느낌을 줄 것입니다.

별색 단색 배경 인쇄는 일반적으로 잉크 공급량을 늘려야 합니다. 레이아웃의 잉크 층이 두꺼울수록 빈 부분으로 잉크가 확장될 가능성이 필연적으로 높아집니다. 따라서 인쇄하기 전에 디자인할 때 단색 배경색에 너무 미세한 색상을 사용하지 않도록 하십시오. 작은 글자가 있으면 볼드체의 획이 상대적으로 두껍고 붙여넣기가 쉽지 않기 때문에 볼드체를 사용하십시오.

둘째, 두 번째 오버프린트의 배경색 효과가 더 좋습니다.

레이아웃에 검은색 배경과 컬러 하프톤 이미지가 모두 있는 경우 검은색 잉크가 너무 두껍게 인쇄될 수 없도록 결정하는 검은색 판에 넓은 영역의 단색 이미지와 하프톤 이미지가 모두 있어야 합니다. 검은색 바탕색상을 특별히 제작하지 않는 경우 검은색 바탕색의 시각적인 효과를 더 두껍게 하기 위해 청록색판의 검은색 바탕색상에 해당하는 부분에 평면화면의 40% 정도를 추가할 수 있다. 시안색 위에 검정색 잉크가 겹쳐 인쇄되기 때문입니다. 평면 스크린은 여전히 ​​검고 그 결과 잉크 층이 두꺼워집니다. 이 방법을 사용하면 검정색 잉크가 매우 두껍게 인쇄되지 않을 때 만족스러운 두꺼운 효과를 얻을 수 있습니다.

일부 제품 레이아웃의 컬러 이미지 외에도 밝은 빨간색 배경, 진한 파란색 배경 등과 같은 일부 깊은 별색 배경을 인쇄해야 합니다. 이때 일정한 색판의 바탕색상에 해당하는 부분에 평면인쇄를 추가할 수 있다. 프라이머를 만들고 그 위에 별색을 오버레이합니다.

바탕색의 넓은 영역을 2회 인쇄하여 덧인쇄하는 장점은 다음과 같다. 반면에 잉크 피부와 종이 가루를 크게 줄일 수 있습니다. , 인쇄된 화면에 줄무늬 및 기타 악영향이 나타납니다.

3. 조판은 잉크를 고르게 하기 위해 가능한 한 좋다.

단단한 부분의 중앙에서 드럼 회전 방향을 따라 가느다란 빈 채광창을 피하십시오. 인쇄기의 잉크 문자열 기능이 제한되어 있기 때문에 인쇄 실린더의 회전 방향을 따라 늘어진 채광창은 인쇄 중에 채광창 상단과 하단의 잉크를 어둡게 하여 그림의 모양에 심각한 영향을 미칩니다. 채광창이 완제품의 모양이 아닌 경우 주변과 동일한 단단한 바닥에 추가하는 것을 고려하거나 가능하면 전체 패턴을 90도 회전시킵니다. 패키지 제품의 인쇄판을 제작할 때 여러 패턴이 교차되는 경우가 많기 때문에 서로 만나는 가느다란 블랭크 부분이 있는 경우가 많습니다. 이러한 여백 부분은 주변과 동일한 단단한 지반으로 채워야 합니다. 약간의 잉크가 낭비되지만 균일한 잉크 색상에 도움이 됩니다.

넷째, 인쇄가 가장 중요합니다.

인쇄기의 높은 정밀도는 배경색의 넓은 영역을 인쇄하기 위한 전제 조건입니다. 낮은 인쇄 압력으로 균일한 단색 배경색을 인쇄할 수 있는 경우 오프셋 인쇄기의 정밀도가 더 높다는 것을 나타냅니다. 롤러 베어링, 변속기 기어 등의 가공 정확도와 클러치 압력 메커니즘 및 잉크 분배 메커니즘의 신뢰성이 특히 중요합니다.

 

1. 인쇄 압력

한편으로 지면에 인쇄할 때 더 큰 인쇄 압력은 두껍고 두꺼운 인쇄물을 얻기 위해 인쇄 표면의 완전한 접촉에 도움이 됩니다. 다른 한편으로는 종이에 대한 잉크의 압력 침투를 촉진하고 잉크의 고정 및 건조를 가속화할 수 있습니다.

 

2. 인쇄 압력의 안정성

인쇄판 실린더 및 블랭킷 실린더, 블랭킷 실린더 및 임프레션 실린더의 압연 공정 중에 인쇄 압력이 변하면 필연적으로 잉크 전사율의 변화가 발생하여 결국 바닥에 고르지 않은 잉크 색상이 발생합니다.

 

3. 이불의 신축성

장기간 사용하면 블랭킷이 점차 노화되고 블랭킷 표면의 잉크가 용지 표면과 완전히 접촉하지 않아 잉크 전달이 불량하고 실제 불균일과 두께가 발생합니다.

또한, 블랭킷이 촘촘할수록 고무층이 얇아지고 탄성 손실이 심해진다. 에어 쿠션 블랭킷의 경우 에어 쿠션 층이 완전히 파손될 수 있으며 이는 균일한 잉크 색상을 얻는 데 도움이 되지 않습니다.

 

4. 롤러 라이닝

인쇄판 실린더와 블랭킷 실린더의 부적합한 라이닝은 각인 표면에 큰 미끄러짐을 유발하고 인쇄판 표면의 미끄러짐 량이 일정하지 않아 잉크 줄무늬가 발생하고 솔리드 잉크 층의 균일성에 영향을 미칩니다.

 

5. 인쇄판

전면 인쇄의 경우 평소처럼 단단한 인쇄판을 인쇄해야 하지만 오래된 인쇄판을 전면 인쇄에 사용할 수도 있어 생산 비용을 절감하고 효율성을 높일 수 있습니다. 그러나 PS 판의 그래픽 부분의 감광성 수지와 블랭크 부분의 알루미나는 잉크 흡수 및 전사 능력이 약간 다릅니다. 이전 인쇄판의 그래픽 부분에 해당하는 인쇄물의 잉크 레이어는 이전 인쇄판보다 비어 있습니다. 해당 잉크 레이어의 일부가 약간 더 어둡습니다. 진한 파란색과 같은 강한 색상을 인쇄하려면 완전히 빈 인쇄판을 사용하거나 오래된 인쇄판을 거꾸로 설치하여 인쇄하는 것이 가장 좋습니다. 노란색과 밝은 오일과 같은 약한 색상을 인쇄하기 때문에 육안으로는 이러한 작은 차이를 구별하기 어렵고 마지막 인쇄 후 남은 오래된 인쇄판을 직접 사용할 수 있습니다.

 

6. 잉크의 혼합

인쇄 분야에서 사용되는 잉크의 유동성은 하프톤 이미지보다 약간 큽니다. 잉크 유동성이 너무 작으면 잉크 롤러 사이에 고르게 퍼지기가 쉽지 않아 잉크 색상이 앞면이 어둡고 뒷면이 밝을 수 있습니다. 유동성이 더 큽니다. 잉크가 용지에 인쇄된 후 건조되기 전에 신속하게 수평을 맞출 수 있으므로 고체 적용 범위를 높이고 균일하고 두꺼운 잉크 효과를 얻을 수 있습니다. 종이가 나쁠수록 지면에 인쇄할 때 잉크의 유동성을 개선할 필요가 있다.

잉크의 유동성 조정은 주로 잉크의 점도를 조정하는 것입니다. 일반적으로 잉크를 희석하기 위해 저점도 6호 바니시를 첨가하지만 점도가 너무 낮고 잉크가 유화되기 쉽기 때문에 양을 엄격하게 제어해야 합니다.

코팅지를 인쇄할 때 뒷면이 번지는 것을 방지하기 위해 소량의 건조제나 점착방지제를 잉크에 첨가해야 합니다.

 

7. 잉크롤러의 잉크 전사성

잉크 롤러는 노화 또는 부적절한 청소로 인해 부드러워지고 잉크를 흡수하고 전사하는 능력이 약해집니다. 특히 잉킹롤러는 잉크를 충분히 흡수하지 못하면 인쇄판의 그래픽과 문자에 닿은 후 처음 잉크를 전사할 때 소량의 잉크 저장량으로 인해 표면의 어두운 톤과 단단한 바닥으로 인해 인쇄판의 이미지가 표면의 잉크를 흡수했습니다. 대부분의 잉크 롤러는 잉크를 보충하기에 충분한 잉크를 즉시 얻을 수 없습니다. 따라서 2차 전사에서 잉크를 전사할 때 이미지의 어두운 부분이나 단색 영역에서 얻어지는 잉크는 1차 전사보다 훨씬 적다. 잉크를 옮기는 4개의 잉킹 롤러가 있지만 잉크 색상은 여전히 ​​앞면이 어둡고 뒷면이 밝습니다. 따라서 잉크 롤러, 특히 처음 두 개의 잉크 롤러는 표면 잉크 전달 성능이 좋은 고무 롤러를 사용해야 합니다.

 

8. 잉크 롤러의 압력 조절

잉크 롤러와 잉크 롤러 사이, 잉크 롤러와 인쇄판 사이의 압력을 적절하게 조정해야 합니다. 압력이 너무 작으면 특히 잉크 폼 롤러와 잉크 스트링 롤러 사이의 접촉 압력이 너무 약해서 잉크 폼 롤러가 레이아웃의 잉크 색상인 잉크를 충분히 얻을 수 없는 경우 잉크 전달이 좋지 않습니다. 가볍고 무거울 것입니다. 특히 잉크 롤러와 인쇄판 사이의 압력이 너무 크면 그리퍼에서 충격 점프가 발생하고 잉크 줄무늬가 나타납니다. 동일한 잉크 롤러와 잉크 롤러 사이의 압력은 인쇄판과의 접촉 압력보다 약간 낮습니다. 이는 잉크 롤러의 표면 선형 속도가 인쇄판의 표면 선형 속도와 일치하지 않아 잉크 롤러가 압력을 따를 수 있도록 하기 위한 것입니다. 인쇄판의 측면, 즉 인쇄판의 측면이 동기적으로 구동되어 잉크폼 롤러와 인쇄판의 표면이 최대한 자유로워진다.

 

9. 워터 롤러의 압력 조절

물 롤러와 물 롤러 사이, 물 롤러와 인쇄판 사이의 압력이 너무 작거나 너무 크면 물 전달이 잘 안되고 판 표면이 더러워집니다. 댐핑 롤러와 인쇄판 사이의 압력이 너무 높거나 댐핑 롤러와 스트링 롤러 사이의 압력이 너무 높으면 흰색 막대가 생길 수 있습니다.

 

10. 잉크롤러 조정

최고의 잉크 분포 효과를 얻기 위해 스트링 롤러의 축 방향 스트링 모멘텀은 일반적으로 최대 스트링 모멘텀 위치에 있습니다. 이 위치에 있으면 작업자가 레이아웃의 축 방향 잉크량을 고르게 신속하게 조정하는 데에도 도움이 됩니다. 일부 인쇄기에서는 잉크 롤러를 조정 후 연속으로 이동할 수도 있습니다. 더 나은 잉크 분포 효과를 얻기 위해 잉크 롤러를 적절한 양으로 움직일 수 있습니다. 스트링 롤러의 스트링 이동 시작점을 조정하여 잉크의 원주 분포를 변경할 수 있습니다. 어떤 단계 위치가 최상의 시작 위치여야 하는지 결정하기는 어렵습니다. 일반적으로 문자열 시작 위치를 점진적으로 조정하여 균일한 잉크 색상에 더 도움이 되는 위치를 결정할 수 있습니다.

 

11. 잉크 색상에 대한 유화의 영향 제어

단색 배경색을 인쇄할 때 유화는 많은 물을 소비하고 물 공급이 큽니다. 단색 배경색 부분의 축 끝, 특히 배경색 부분이 용지 가장자리에 접근하거나 도달하면 용지 외부 영역에 잉크 및 물 유화가 없으며 용지의 공백 부분이 물을 흡수하지 않습니다. 결과적으로 여분의 물이 뒤따를 것입니다 물 롤러의 끈 움직임이 용지 축 양쪽 끝의 배경색 부분에 들어가 용지 양쪽 끝의 배경색 잉크 층이 과도하게 유화되어 잉크 색상이 더 밝아지고, 및 뒷면 스미어 현상이 발생할 수 있습니다. 합리적인 접근 방식은 물 송풍 장치를 최대한 사용하거나 물통 롤러에 스티커를 붙여 축 방향으로 인쇄판 양쪽 끝의 물 공급을 줄이고 전체 페이지의 유화 정도를 제어하는 ​​것입니다.