저취 UV 플렉소 잉크
저취 UV 플렉소 잉크는 경화 후 잔류 냄새를 줄이기 위해 저휘발성 단량체와 제어된 광개시제 시스템으로 구성된 UV-경화형 플렉소 인쇄 잉크입니다.
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제품 소개
구성 및 제제 구조
올리고머(30~50%)
일반적으로 우레탄 아크릴레이트 또는 폴리에스테르 아크릴레이트입니다. 이는 필름의 유연성과 접착력을 결정합니다. 우레탄 시스템은 신장 특성으로 인해 필름 용도로 선택되는 경우가 많습니다.
반응성 모노머(20~40%)
IBOA 또는 TPGDA와 같은 저-취 모노머는 점도(200~800mPa·s)를 제어하고 휘발성 물질 배출을 줄이는 데 사용됩니다.
광개시제(5~10%)
낮은 이동/악취 유형, 흡수 피크가 365~395nm UV 램프와 일치하여 경화 속도와 이동 위험의 균형을 유지합니다.
안료(10~20%)
유기 또는 무기 안료(< 1 µm) to ensure stable dispersion and consistent color density in flexo plates.
작동 원리(경화 메커니즘)
UV 램프는 300~400nm 범위의 에너지를 방출합니다.
광개시제는 이 에너지를 흡수하여 라디칼을 생성합니다.
라디칼은 올리고머와 모노머 사이의 가교를 시작합니다.
120~200mJ/cm² UV 조사량에서 0.1~0.3초 내에 고체 폴리머 필름이 형성됩니다.
미반응 단량체를 제한하고 휘발성이 낮은 원료를 선택하여 낮은 냄새 성능을 달성합니다.
주요 기술 매개변수
| 매개변수 | 일반적인 범위 |
|---|---|
| 점도 | 200~800mPa·s(25도) |
| 표면 장력 요구 사항 | 38 dyn/cm 이상(기판) |
| 경화 에너지 | 120~200mJ/cm² |
| 권장 인쇄 속도 | 50~150m/분 |
| 접착력 테스트 | 크로스해칭-4B~5B |
| 잔류 냄새 수준 | 감소된 UV 잉크와 표준 UV 잉크 비교(관능 테스트) |
기판 호환성
표면 에너지 제어가 필요한{0}}비다공성 재료용으로 설계되었습니다.
- BOPP 필름(38dyn/cm 이상 처리)
- PET 필름(코로나 또는 플라즈마 처리)
- PE 필름(프라이머 또는 높은 표면 처리 필요)
- 적층형 유연 포장 구조
응용 시나리오
사용자 정의 옵션
FAQ:
1: 경화 후 UV 플렉소 잉크에 냄새가 나는 원인은 무엇입니까?
잔류 냄새는 주로 UV 경화 후 잉크 필름에 남아 있는 미반응 단량체와 광개시제 조각에서 발생합니다. 경화 에너지가 120mJ/cm² 미만이거나 잉크층이 3g/m²를 초과하면 불완전한 중합이 발생하여 냄새 강도가 증가할 수 있습니다. 휘발성이 높은-단량체를 선택하면 인쇄 후 냄새도 발생합니다.-
2: 인쇄 과정에서 냄새를 어떻게 줄일 수 있나요?
냄새는 세 가지 주요 매개변수를 조정하여 제어할 수 있습니다.
경화 완성도 향상을 위해 UV 조사량을 150~200mJ/cm²로 늘립니다.
용량이 더 작은 아니록스 롤러(예:. 2.5–3.0 cm³/m²)를 선택하여 잉크 필름 두께를 줄입니다.
적절한 잉크 전달과 균일한 경화를 보장하기 위해 기판 표면 에너지를 38dyn/cm 이상으로 유지합니다.
경화가 충분하지 않거나 잉크 배치가 고르지 않으면 잔류 냄새가 증가합니다.
3: 냄새가 적은 UV 플렉소 잉크는 식품 포장에 적합합니까?
일반적으로 잉크가 식품과 직접 접촉하지 않는 스낵 백이나 음료수 라벨과 같은 식품 포장의 외부 레이어에 사용됩니다. 이러한 용도의 경우 보관 중 감각 오염을 방지하기 위해 냄새 감소가 중요합니다. 직접 또는 간접적인 식품 접촉의 경우 추가 준수(예: 이동 제한)를 별도로 확인해야 합니다.
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